Станция по очистке энергетических масел
В 21 веке очень остро стоит вопрос об очистке отработанных масел и их дальнейшее использован, так как утилизация наносит серьезный ущерб окружающей среде.
В странах члена ЕЭС в 2000 году было использовано 4,84 млн. тонн смазочных масел (приблизительно 65% автомобильных и около 35% индустриальных). Среднее количество собранных отработанных масел достигло примерно 1,8 млн. тонн. Их них регестрируется 25%, а 49% используется в качестве топлива и 1% уничтожается.
В таких странах, как Германия, Бельгия и Италия более 55% отработанных масел поступает на установки регенерации с целью получения регенерированных базовых масел. В Германии имеется 6 установок регенерации отработанных масел общей производительностью 280 тыс. тонн в год. В проекте находится еще 3 установки регенерации отработанных масел и только 30% собранных отработанных масел используется в качестве топлива для сжигания.
В ЕЭС действует директива по утилизации отходов и утилизации отработанных масел. В директиве прописаны способы утилизации отходов. При этом предпочтение отдается процессам регенерации масел (восстановлению отработанных масел до базовой), а не процессам использования их в качестве топлива для энергетических целей.
При изучении вопросов утилизации отработанных масел было установлено, что один из наиболее реальных источников пополнения масляных ресурсов является регенерация (восстановление качества) масел и повторное их использование. Кроме того, регенерация масел – экономически рентабельная отрасль сельского хозяйства. При правильной организации процесса стоимость восстановленных масел на 40-70% ниже стоимости свежих масел при практически одинаковом их качестве.
В Российской Федерации в 2002 году было выработано 2,5 млн. тонн исходных смазочных масел. Минимальное количество отработанных масел по расчетным данным ежегодно примерно около 500 тыс. тонн. В основном указанные образования отработанных масел приходится на предприятия энергетики, нефтегазодобывающий отрасли и т.д.
Чем же сдерживается широкое применение такого эффективного метода как регенерация отработанных масел? Основной причиной является отсутствие относительно недорогой и эффективной техники для чистки. Зарубежные производители предлагают установки, позволяющие чистить масла с высоким качеством и почти без потерь, но стоимость таких установок составляет около 400 – 500 тыс. долларов.
Мобильная станция, выполненная в виде вагончика с масло очистительным оборудование, смонтированного на автомобиле грузоподъемностью 8-10 тонн, приезжая на компрессорные станции или на ТЭЦ, ГРЭС, может осуществлять как очистку, так и адсорбционную очистку отработанных энергетических масел.
В специально разработанном вагончике расположены: блок очистки масел от механических примесей и воды установкой УГО-1000У, блок адсорберов для адсорбционной очистки масел и емкость для отчищенного масла.
- Для эксплуатационных масел отчистка осуществляется в один этап – отчистка от механических примесей и воды установкой термогрэавитационной очистки УГО-1000У.
- Для отработанных масел отчистка осуществляется в три этапа:
- 1 этап – отчистка от мех. примесей и воды установкой УГО-1000У;
- 2 этап – адсорбционная отчистка от продуктов окисления и старения в блоке адсорберов;
- 3 этап – ввод присадок
Установка термогрэавитационной очистки турбинного и трансформаторного масел УГО-1000У ТУ-3617-003-83702395-2015 разработана и установлена согласно ТЗ, выданного подразделениями ПАО «Газпром». Устройство термогрэавитационной очистки разработано и запатентовано Колоколовым В.Е., а патент на изобретение №2517180 от 23.08.2014 г.
Проблема очистки эксплуатационного масла актуальна для любого предприятия, имеющего маслохозяйство и оборудование, т.к. в процессе эксплуатации в масле неизбежно появляются механические примеси и вода, которые значительно сокращают срок службы агрегатов. Традиционные методы отчистки (сепарация) и удаление воды при помощи вакуума имеют ряд серьезных недостатков. ООО «Волгоэлектрострой» предлагает свое решение данной проблемы при помощи установки УГО-1000У.
Данное устройство УГО-1000У производит очистку эксплуатационных масел за один цикл с содержанием мех. примесей с 1,0% до 0,005% и менее по ГОСТ 6370-83 отсутствие, а по ГОСТ 17216-2001 до 9 класса промышленной чистоты и с содержанием воды до 1,0% до ее отсутствия согласно требованиям ГОСТ 2477-65 или ГОСТ 1547-84 за один цикл.
- -Блок входных механических сетчатых фильтров 50 мкм ;
- - Двухмодульная система термогравитационной очистки;
- -Блок выходных механических сетчатых фильтров 5 мкм.
Масло, подлежащее очистке, из емкости «грязного» эксплуатационного масла закачивается насосом БГ11-11 для подогрева в маслоподогреватель через многоразовый металлический фильтр с тонкостью фильтрации 50 мкм, установленный перед насосом для его защиты, и счетчик жидкости.
Проходя через маслоподогреватель, масло нагревается до 60-70°С, что допускается стандартами ОАО «Газпром» России СТО Газпром 2-2.4-133- 2007 и СТО 702 38424.27.100.053-2013. При температуре нагрева 60-70°С
вязкость турбинного масла уменьшается до 10 сСт (сантистокс). В таком состоянии турбинное масло, проходя через специальную систему ламинации, поступает в модули установки. При этом движение масла переходит из турбулентного состояния в ламинарное, а скорость движения масла уменьшается в несколько десятков раз. Скорость заполнения модулей установки рассчитана таким образом, чтобы процесс осаждения мех.примесей и воды в мертвые зоны происходил быстрее процесса подачи масла в установку
По мере заполнения маслом емкостей модулей происходит осаждение механических примесей объемным весом от 1г/см3, и одновременно деэмульсация масла с осаждением воды в «мертвых зонах» установки. На выходе масло проходит дополнительную очистку через два, установленных параллельно, сетчатых фильтра из нержавеющей стали с тонкостью фильтрации 5 мкм. Их применение связано с наличием в эксплуатационном масле примесей в виде бумаги, целлюлозы, тканей от бельтинговых фильтров, продуктов старения масла ит.д.
Данный метод позволяет проводить очистку масел в «щадящем» режиме, без удаления присадок (антиокислительных, антикоррозионных, деэмульгирующих) в отличие от традиционного «сепараторного» способа.
